摘 要在現(xiàn)代汽車工業(yè)發(fā)展中 ，鋁合金作為一種輕型金屬材料得到了廣泛應用 ，但鋁合金鑄件產(chǎn)品的質量問題和其鑄造缺陷卻仍長期困擾著生產(chǎn)企業(yè)。本文通過對某款鋁合金殼體鑄件結構和工藝性進行分析研究，收集多種試驗數(shù)據(jù)，論述了該產(chǎn)品的鑄造工藝難點，介紹了相關的合理工藝控制方法，為后續(xù)其他類似殼體鑄件的質量控制積累了經(jīng)驗，提供了理論指導。

20 世紀 80 年代以來 ，汽車結構的變化主要方向是以提高使用的經(jīng)濟性為目標，降低燃油消耗 ，特別是普通型汽車 ，實現(xiàn)輕量化和小型化是現(xiàn)代汽車最顯著的特征之一。根據(jù)目前國內外汽車工業(yè)的發(fā)展動態(tài) ，轎車、輕型車用鑄件中 ，大多數(shù)的鑄鐵件將被鋁鑄件代替，從而達到汽車輕量化的目的。鋁合金殼體類鑄件一般形狀不規(guī)則 ，部分結構不易機加工 ，目前車用鋁鑄件大部分還是鑄造毛坯面的結構 ；同時 ，鋁鑄件工作環(huán)境較為惡劣，通常對強度要求較為嚴苛 ，而且因為對于表面質量和內部質量要求也較為嚴格 ，一般需要生產(chǎn)廠家在過程控制中進行 X 光探傷等相關檢測。

本文研究對象是一款鋁合金殼體蓋 ，其結構相對比較簡單 ，僅兩處涉及到機加工 ，但同樣需要進行工藝性分析 ，目的是在殼體蓋設計基礎上，運用計算機模擬仿真技術改進其工藝方法 ，從而提高鋁合金殼體件的合格率。

1 殼體工藝分析

1.1 產(chǎn)品結構及原材料概況

這款傳感器殼體蓋（sensor cover）應用于管柱式電動助力轉向系統(tǒng)（C-EPS），是 C-EPS 總成的重要部件之一 ：殼體外形不規(guī)則 ，有 2 處凸臺設計 ，但凸臺的高度各不相同 ；最大外徑為 105 mm，高度為 40 mm，主要壁厚截面為 3.5 mm ；殼體僅大筒和小筒的外徑表面需要進行機加工 ，公差需要保證在 +/-0.1mm 范圍內 ，但內腔不需要加工，降低了產(chǎn)品的難度（圖 1）。

考慮到 C-EPS 的潰縮試驗的性能要求 ，SensorCover 需要滿足承受不小于 20KN 的靜態(tài)壓潰力。為了滿足這款薄壁殼體高強度、高耐壓的要求，設計 Sensor Cover 按照 GB6414-86 CT6級進行控制，不允許裂紋 ，夾雜的存在 ，同時不允許用焊補或浸漬的類似方法進行產(chǎn)品修復。

Sensor Cover 的原材料為 AC46000（參考歐盟標準 EN1706 ：1998），其化學成分見表 1，機械性能見表 2。

 

1.2 產(chǎn)品工藝分析

1.2.1生產(chǎn)流程

Sensor Cover 的 生 產(chǎn)流程（圖2）包括：來料、熔煉 /壓鑄、切邊 / 清整、機加工、清洗、裝配等。除 了 按 EN1706標準控制來料保證鑄件的產(chǎn)品質量 ，在熔煉過程（一般溫度控制在 700℃~740℃）中 ，也要注意除氫的控制（圖 3）。

1.2.2缺陷分析

雖然 Sensor Cover 結構簡單 ，但同樣易產(chǎn)生常見的鑄造缺陷 ：

1） 花 斑 ：當 發(fā) 現(xiàn) Sensorcover 成品件顏色有時會發(fā)暗、發(fā)黑時（圖 4），需要控制金屬和模具的溫度差異 ，熔煉時的充型速度和噴丸過程中噴涂量的大小。

2）氣孔缺陷：對于壓鑄產(chǎn)品，氣孔缺陷是必然存在的。對于 Sensor Cover 的控制是保證關鍵區(qū)域（圖 5）中不產(chǎn)生超過 ASTM E505 2 級標準的氣孔。

這一氣孔標準要求是為了保證殼體的強度測試，該區(qū)域的內部氣孔需要進行100%X 射線探傷（圖6），保 證以 10 mm×10 mm=100mm2為單位計算時：氣孔面積S≈0.3×0.3×3.14×6+0.45×0.45×3.14×3+0.4×0.4×3.14×2+0.5×0.5×3.14×2≈6.185 mm2可接收氣孔直徑要求是≤φ1.6 mm，經(jīng)換算氣孔率 =6.185/100 ≈ 6.2%；同時保證機加工表面的氣孔最大不超過 2.0 mm（圖 7）。

通過目視檢查可以控制 Sensor Cover 的外觀缺陷 ，但目前還只能依靠 X 光探傷檢測內在缺陷。當批量化生產(chǎn) Sensor Cover時，無論是考慮到生產(chǎn)節(jié)拍還是成本費用，很能實現(xiàn) 100% 探傷，因此需要使用 CAE 等輔助技術作為壓鑄工藝分析的參考 ，盡可能在毛坯階段控制改善鑄件的內在質量。

2 工藝參數(shù)及設備選用

根據(jù) Sensor Cover 結構特點及技術要求 ，一般采用 350T 壓力鑄造 ，結合以往鑄件產(chǎn)品的生產(chǎn)經(jīng)驗 ，發(fā)現(xiàn)若模具結構、工藝參數(shù)選用不當 ，容易造成壓鑄過程中液態(tài)金屬充填速度過快，型腔內氣體無法完全排除 ，從而造成成品中伴有氣孔及氧化夾雜物等缺陷 ，因此降低了鑄件質量?？梢钥闯龊侠淼墓に噮?shù)的選擇是確保鑄件質量的先決條件。

2.1 工藝裝備的設計

為確保鑄件尺寸精度不受到工裝夾具精度的影響著，為此款殼體重新設計制作了模具（圖 8）。

2.2 加工余量的選定

按 Sensor Cover 裝配設計要求 ，外圓保證切削加工成形。由于薄壁件殼體鑄件的表層致密層一般僅為 0.8 mm，為防止過加工，導致中心組織較疏松 ，降低殼體性能或耐壓能力 ，因此在模具設計中采用定位銷配合定位，進而將機加工量減小到 0.5 mm 范圍了，不僅提高了鑄件內在質量 ，同時節(jié)約了機加工時間。

2.3 模具方案的選擇

運用 AnyCasting 軟件在 Sensor Cover 模具設計前期進行模流分析，采用 3 種不同入水口的虛擬設計 ，模擬鑄件凝固過程的數(shù)值 ，以及預測缺陷區(qū)域（圖 9）。通過比較 ，方案 c 的流道設計在液流填充方面更為順暢 ，實際生產(chǎn)發(fā)現(xiàn)殼體件的內部缺陷明顯改善，提高殼體的成品率。

2.4 熔煉溫度的設置

基于 Sensor Cover 殼體結構重量的考慮 ，選用 350T 冷壓室壓鑄機可以滿足鑄件的壓力要求 ，將殼體的澆注溫度設定為（640+/-20）℃，升壓速率設定為1.3 kPa/s 基本上可以讓金屬液體在平穩(wěn)壓力下緩慢充填 ，防止了紊流、飛濺所產(chǎn)生的二次氧化夾渣或對型芯的沖刷。

2.5 合金液的凈化

為進一步防止氣孔、針孔、夾渣的產(chǎn)生，Sensor Cover 的工藝控制中又采用了二次精煉的步驟，在合金出爐前精煉一次，在合爐后澆注前進行第二次精煉。同時在過濾過程中采用了三次過濾，首先在升液管口部采用纖維過濾網(wǎng)過濾，又在橫澆口上安放了陶瓷過濾網(wǎng)，同時在橫澆口與縫隙口端部安放了雙層纖維過濾網(wǎng)，這樣有效地防止了Sensor cover 鑄件中產(chǎn)生夾渣缺陷。

3 效果

取用實際生產(chǎn)的 6 件殼體 ，經(jīng)過 X 光射線探傷后 ，關鍵區(qū)域內部控制合格率達到 100% ；然后進行精車 ，機加工面氣孔也達到了 ASTME505 2 級水平；最后進行破壞性壓潰試驗 ，發(fā)現(xiàn) 6 件殼體全部通過 ，可承受壓力達到25KN 以上如圖 10。

4 結論

壓力鑄造的工藝流程較長 ，較難進行過程控制 ，因此必須從來料開始進行管理 ，從而提高鑄件的合格率。實踐表明 ，Sensor Cover 的工藝方案是合理可行的 ，有效的工藝措施也為其他大型殼體的批量生產(chǎn)奠定了基礎 ，積累了經(jīng)驗。