對(duì)于耐高溫壓鑄脫模劑評(píng)測(cè)及應(yīng)用
隨著壓鑄行業(yè)的飛速發(fā)展,壓鑄件品質(zhì)及生產(chǎn)效率的提升是壓鑄工廠共同的愿望,人們更加注重脫模劑的應(yīng)用.期望運(yùn)用優(yōu)質(zhì)脫模劑來(lái)改善壓鑄件品質(zhì)??s短噴涂時(shí)間從而提高生產(chǎn)效率,本課題從實(shí)驗(yàn)室研究和實(shí)際應(yīng)用的角度選用本公司生產(chǎn)的華青牌壓鑄脫模劑A型、B型、C型、D型、進(jìn)行評(píng)測(cè),探討耐高溫脫模劑主要性能對(duì)壓鑄件品質(zhì)及生產(chǎn)效率的影響。
1潤(rùn)滑薄膜的形成
1.1試驗(yàn)?zāi)康?/strong>
試驗(yàn)?zāi)康氖菣z測(cè)脫模劑在模具高溫區(qū)域形成潤(rùn)滑薄膜的能力,是在250℃(482。F)和350℃(662。F)2個(gè)溫度點(diǎn)下進(jìn)行的,250℃是較低模溫的代表溫度,350℃是較高模溫的代表溫度。脫模劑的功效可以通過(guò)檢測(cè)模溫在250℃時(shí)薄膜形成的狀況來(lái)判斷。在這個(gè)溫度時(shí)脫模劑附著越多,由于揮發(fā)所導(dǎo)致的浪費(fèi)越少。在高溫區(qū)域的潤(rùn)滑薄膜形成不足會(huì)導(dǎo)致粘模,因此脫模劑具有在350℃形成潤(rùn)滑薄膜的能力,可以降低高溫粘模的風(fēng)險(xiǎn)。
1.2試驗(yàn)方法
把脫模劑的濃度稀釋到2%制成稀釋液。將稀釋液噴涂在200 mm×200 mm不銹鋼板上,噴涂距離為150 mm,噴涂量為3 mL,噴涂時(shí)間為1.o s.分析成膜的附著量。
1.3試驗(yàn)結(jié)果
圖1為兩種溫度下各種涂料的附著量。
經(jīng)電子秤稱量:A型在350c附著量是B型的2.15倍,脫模劑在高溫狀態(tài)下更多的附著量可以有效預(yù)防模具高溫點(diǎn)粘模風(fēng)險(xiǎn)。
2模具冷卻
模具冷卻的目的是評(píng)估脫模劑在模具表面的冷卻能力,使模具高溫點(diǎn)有更好的冷卻效果,有利于減少噴涂時(shí)間。模具冷卻方法是使用溫度控制儀控制H13模具鋼表面溫度.將脫模荊噴在模具鋼表面,噴涂距離為300 mm,噴涂流量為1.7 g/s。圖2為不同涂料的冷卻曲線。從圖2可以看出,A型明顯比其他產(chǎn)品具有更好的冷卻效果,在相同的噴涂條件下可以快速對(duì)模具型腔表面進(jìn)行降溫,迅速地帶走模具型腔表面熱量,在更短的時(shí)間內(nèi)達(dá)到合模澆注時(shí)工藝所需的模具溫度.這可以縮短噴涂時(shí)間,提高生產(chǎn)效率。
3 應(yīng)用案例
圖2時(shí)問(wèn)溫度冷卻曲線選擇汽車發(fā)動(dòng)機(jī)離合器殼體壓鑄件為研究對(duì)象,只調(diào)整壓鑄脫模劑型號(hào)以及噴涂時(shí)間,其他鑄造工藝條件保持不變,評(píng)估不同脫模劑在高模溫條件下的脫模能力。
3.1生產(chǎn)條件
壓鑄產(chǎn)品是汽車發(fā)動(dòng)機(jī)離合器殼體,合金牌號(hào)為鋁合金ADcl 2,澆注溫度為660~680℃;脫模劑配比方式是自動(dòng)混合壓送;噴涂方法為往復(fù)式自動(dòng)噴涂;模具溫度控制方法:模具點(diǎn)冷卻系統(tǒng)。
3.2模具溫度場(chǎng)
圖3為動(dòng)模溫度場(chǎng)和定模溫度場(chǎng)的模擬。動(dòng)模噴涂為前為357~402℃,噴涂后為240~360℃;定模噴涂前為340~41 7 c,噴涂后為289~342℃,動(dòng)模和定模的溫度場(chǎng)顯示這是一個(gè)高模具溫度的代表。
3.3對(duì)比
A型在高模溫條件下潤(rùn)滑效果最好,在噴涂時(shí)間由20 s減小到17 s(減少3 s)的同時(shí)也能使鑄件順利脫模.A型適用于高模溫條件下的壓鑄生產(chǎn)。
3.4鑄件質(zhì)量對(duì)比
A型脫模劑有效改善鑄件表面的粘鋁現(xiàn)象,提高了鑄件的外觀質(zhì)量.圖4為A、B、C、D型脫模劑粘模情況。
4 結(jié)論
A型是針對(duì)高溫模具研發(fā)的耐高溫壓鑄脫模劑,在高模溫條件下具有很強(qiáng)的潤(rùn)滑薄膜形成能力,模具型腔表面的冷卻性能更好,稀釋液乳化穩(wěn)定性極佳,合理的運(yùn)用可以改善粘?,F(xiàn)象以及由于粘模造成的鑄件泄漏.可以改善鑄件品質(zhì)并縮短噴涂時(shí)間、提高生產(chǎn)效率。
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